注塑模具的组成有哪些？

上海塑料注塑模具加工提醒您注塑模具由动态模具和固定模具组成。动态模具安装在注射成型机的移动模板上，固定模具安装在注射成型机的固定模板上。注注射成型过程中，动态模具和固定模具闭合形成浇注系统和开模时，动态模具与固定模具分离，取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，大多数注塑模具采用标准模架。

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浇注系统

浇注系统是指塑料从喷嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口。浇注系统又称流道系统，是一组将塑料熔体从注射机喷嘴引入型腔的进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。

主流通道是模具中连接注塑机喷嘴到分流通道或型腔的通道。主流通道顶部凹形，与喷嘴连接。主流通道的进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)避免溢出，防止两者因连接不准确而堵塞。进口直径根据产品大小确定，一般为4-8-8mm。主流道直径应向内扩大3°到5°角度，以便流道赘物脱模。

冷料穴是位于主流道末端的一个孔，用于收集喷嘴端两次注射产生的冷料，防止分流道或浇口堵塞。冷料一旦混入型腔，产品容易产生内应力。冷料穴的直径约为8-10mm，深度为6mm。为了方便脱模，其底部通常由脱模杆承担。脱模杆的顶部应设计成弯曲的钩形或凹槽，以便在脱模时顺利拉出主流道的负荷。

分流通道是连接多槽模具中主流通道和各型腔的通道。为使熔体以等速充满各型腔，分流通道在模具上的排列应对称、等距离分布。分流通道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、产品脱模和模具制造的难度有影响。

如果流量相等，圆形截面的流道阻力蕞小。但由于圆柱形流道比表面小，不利于分流道赘物的冷却，这种分流道须设置在两半模具上，既费力又不易对准。

因此，梯形或半圆形或半圆形截面的分流通道，并在带脱模杆的一半模具上打开。通道表面须抛光，以降低流动阻力，提供更快的充电速度。通道的大小取决于塑料品种、产品的大小和厚度。对于大多数热塑性塑料，分流通道的截面宽度不超过8m，超大可达10-12m，特小的2-3m。在满足需要的前提下，应尽量减少截面积，以增加分流道赘物，延长冷却时间。

浇口

它是连接主流道(或分流道)和型腔的通道。通道的截面积可以等于主流道(或分流道)，但通常会缩小。因此，它是整个流道系统中截面积蕞小的部分。浇口的形状和尺寸对产品质量影响很大。

浇口的作用是：

A，控制料流速度：

B，这部分熔体在注射过程中可以早凝，防止回流:

C，通过的熔体被强剪切以提高温度，从而降低表观粘度，提高流动性:

D，方便产品与流道系统分离。浇口的形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、产品的尺寸和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积小，长度短，不仅基于上述功能，而且因为小浇口容易变大，而大浇口很难缩小。浇口位置一般应选择在产品蕞厚但不影响外观的地方。

浇口尺寸的设计应考虑塑料熔体的性质。型腔是模具中塑料制品制品的空间。用作成型腔的部件统称为成型部件。

每个成型部件通常都有一个特殊的名称。形成产品形状的成型部件称为凹模（也称为阴模），形成产品内部形状（如孔、槽等）称为型芯或凸模（也称为阳模）。在设计成型零件时，应根据塑料的性能、产品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的整体结构。

二是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方法。

蕞后，根据控制产品的大小设计每个部件，并确定每个部件之间的组合。塑料熔体进入型腔压力高，成型部件应合理选择材料、强度和刚度。

为保证塑料制品表面光滑美观，易脱模，与塑料接触的表面粗糙度Ra>0.32um，耐腐蚀。成型零件一般采用热处理提高硬度，并采用耐腐蚀钢材制成。

调温系统

为了满足注射过程中模具温度的要求，需要有一个温度调节系统来调节模具的温度。对于热塑性注塑模具，主要设计冷却系统冷却模具。模具冷却的常用方法是在模具中打开冷却水通道，利用循环冷却水带走模具的热量；除冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部及周围安装电加热元件。

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